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       1、合理使用冷卻潤（rùn）滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製（zhì）磨削熱在允許範圍（wéi）內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施（shī）。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒（shāo）傷（shāng）。

       2、將熱處理後的（de）淬（cuì）火應力降低到最低限度，因（yīn）為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織（zhī）產生相變極易使工件（jiàn）產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘（yú）應力，在（zài）磨削後應（yīng）進（jìn）行低溫時效處理以提高韌性。

       3、消除（chú）磨削應力也可（kě）將模具（jù）在260～315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油（yóu）中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應（yīng）力（lì）降低40%～65%。

      4、對於（yú）尺寸公差在0.01mm以內的精密模（mó）具的精（jīng）密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各（gè）精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

      5、采用電解磨（mó）削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時,砂輪刮除氧化膜：而不是磨削金屬，因而磨（mó）削力小，磨削熱也小，不會產生磨（mó）削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般（bān）表麵（miàn）粗（cū）糙度可優（yōu）於Ra0.16μm;另外（wài），砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂（shā）輪（lún）的磨損量大（dà）約為磨削掉的硬質合金重量的400%～600%，用電（diàn）解磨削（xuē）時（shí），砂輪的磨（mó）損量隻（zhī）有硬質合金磨除量的50%～100%