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在精密注塑加工（gōng）的時候，熔料填充型腔時，如果兩股或更多（duō）的熔料在相遇時前沿部分已經冷卻，使他們不能完全融合（hé），便在匯（huì）合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般（bān）來說，精密注塑（sù）模具加（jiā）工很（hěn）容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成這個問題的原因總結如下：

一、原因：模（mó）具排氣（qì）不良。首（shǒu）先，檢查熔體或其他物體是否凝固，以及澆（jiāo）口處是否有異（yì）物，以防止模具（jù）排氣孔堵塞。

    解決方（fāng）案（àn）：如果在堵塞物移除後（hòu）碳化點仍然出現，應在（zài）模具接合處增加通風孔，或通過重新定位澆口，或通（tōng）過適當降低夾緊力並增加排氣間隙來實現（xiàn）重新閉合加速合流的匯合。在工藝操作方麵（miàn），也可以采取降低（dī）材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等（děng）措施。

二、 原因：精密注塑模具加工（gōng）脫模（mó）劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模（mó）具加工成型中，通常隻（zhī）有少量的脫模劑均勻地塗布在不容易剝落的部位（wèi），如線頭，原則上脫模劑的用量應盡可能減少。

三、原因：精密注塑模具加工材料的溫度過低（dī），低溫熔融物料分流收斂性能差，容（róng）易形成焊接痕跡。如果塑料部件的內外表麵（miàn）在相同的地（dì）方產生焊縫細（xì）紋，通常是由於材料溫度太低而（ér）導致焊接失敗（bài）。

    解決方案：可適當增加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的溫度。同時，應控製模具中冷卻劑的吞吐量，以適當（dāng）提高三色立式注塑模具的溫度。通常情況下（xià），塑件在焊縫處（chù）的強度差。如果在產生焊接痕跡的汽車注塑（sù）模具的相應部件上進行局（jú）部（bù）加熱，並（bìng）且模塑部件的熔接部分的局部溫（wēn）度升高，則塑料部件的焊接部分（fèn）的強度通常會增加。

四、原因：精密注塑模具加工設計不合理。

    解決方案：如（rú）果塑料部件的壁厚太薄或（huò）太厚，且插件太大（dà），則會導致焊接（jiē）不良。在設計塑料主體結構時，應確保塑（sù）料部件的最薄部分必（bì）須（xū）大（dà）於（yú）成型過（guò）程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，並且壁厚應盡可能均勻。