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在精密注塑加（jiā）工的時候，熔料填充型腔時（shí），如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經（jīng）冷卻，使他們不能完全融合（hé），便在匯合（hé）處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精密注塑（sù）模具加工很容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成這個問題（tí）的原因總結如下：

一、原因：模（mó）具排氣不良（liáng）。首先，檢查熔體（tǐ）或其他物體是否凝固，以及澆口處是否有異物，以防（fáng）止模（mó）具排氣孔堵塞。

    解決方案：如果在堵塞物移（yí）除後碳化點仍然出現，應在模具接（jiē）合處增（zēng）加通風孔，或通過重新定（dìng）位澆口，或通過適當降低夾緊力並增加排氣間隙來實現重新閉合（hé）加（jiā）速合流的匯合。在工藝操作方麵，也可以采取降低材料（liào）溫度和模（mó）具溫度，縮短（duǎn）高壓注射時間（jiān），降低注射壓力等措施。

二（èr）、 原因（yīn）：精（jīng）密注塑模具加工脫模劑（jì）使用（yòng）不當。

    解決方案：在精密注（zhù）塑模（mó）具加工成型中，通常隻有少量的脫模劑（jì）均勻地（dì）塗布在不容易剝落的部位（wèi），如線頭（tóu），原則上脫模劑的用量應盡（jìn）可能減少。

三、原因：精密注（zhù）塑模具（jù）加工材（cái）料的溫度過低，低溫熔融物料（liào）分流收斂性（xìng）能差，容易形成焊接痕（hén）跡。如果塑料部（bù）件（jiàn）的內外表麵在相同的地方產生焊縫（féng）細紋，通常是由於材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當（dāng）增加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的溫度。同時，應控製模具中冷卻劑（jì）的吞吐量，以適（shì）當提高三色立式注塑模具的溫度（dù）。通常情況下，塑件在焊縫處的（de）強度差。如果在產生焊接痕跡的汽車注塑模具的相（xiàng）應部件（jiàn）上進行局部加熱，並且模塑部件的熔接部（bù）分（fèn）的局部溫度升高，則塑料部件（jiàn）的焊接部分的強度通常會增加。

四、原因：精密注塑模具加工設計不合理。

    解（jiě）決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導（dǎo）致焊接不良。在（zài）設計塑料主體結構時，應確保塑（sù）料部件的（de）最薄部分必須大於成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，並且壁厚應盡可（kě）能均（jun1）勻。